Организация работы агрегатного участка комплекса ремонтных работ

Задание

Разработать проект на тему “Организация работы, агрегатного участка комплекса ремонтных участков АТП г. Воронежа.”

Задание на проектирование:

1. Провести технологический расчет производственных подразделений комплекса РУ.

2. Выбрать и обосновать метод организации производства комплекса РУ и агрегатного участка.

3. Провести подбор технологического оборудования и оснастки на агрегатном участке.

4. Составить операционную (технологическую) карту на замену подшипников крестовины карданного вала автомобиля КамАЗ-55111.

5. Разработать требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.

6. Выполнить планировочный чертеж агрегатного участка.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Марка автомобиля

Пробег с начала эксплуатации в долях от LКР

Количество автомобилей, ед.

КамАЗ-55111

Менее 0,5

0,5-0,75

0,75-1,0

Более 1,0

А1=35

А2=65

А3=100

А4=15

ВСЕГО:

А=215

АКР=10 – количество автомобилей, прошедших КР, ед.;

LCC=285 – среднесуточный пробег автомобилей, км;

II – категория условий эксплуатации;

ДРГ=305- количество рабочих дней в году АТП, дн.;

T П – 12,2 – средняя продолжительность работы автомобилей на линии;

T ВК =6 ч 30 мин – время начала выхода автомобилей на линию;

T ВН=7ч 30 мин – время конца выхода автомобилей на линию.

1. ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому, техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживания.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ КОМПЛЕКСА РУ.

2.1.Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов.

Для расчета производственной программы и объема работ производственных подразделений комплекса РУ необходимы следующие исходные данные : тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы и режим ТО автомобилей.

Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: II категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробег и периодичность ТО-1 и ТО-2 определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации k1; модификацию подвижного состава -k2; климатические условия -k3 и т. д.

Выбор исходных нормативов режима ТО, ремонта и корректирования нормативов согласно табличным данным принимаем для КАМАЗа:

K1=0,9 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

K2=0,85 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

K3=1 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

Из таблицы 2.1. периодичность технического обслуживания подвижного состава:

ТО-1=3000 км – пробег до ТО-1; ТО-2 =12000 км – пробег до ТО-2;

Н

LКР = 300000км – нормативный пробег до капремонта.

Н Н Н Н

TЕО = 0,5; tТО-1 = 3,4; tТО-2 = 14,5; tТР = 8,5;

TТО-1 =2,2; tТО-2 =10; tЕО =86

С – это доля сезонного обслуживания в трудоемкости ТО-2.

С=50% очень холодный, очень жаркий климат

С=30% холодный, жаркий климат

С=20% остальные климатические условия.

КМ ЕО=0,3; КМ ТО-1=0,8; КМ ТО-2=0,9;

Н Н Н Н Н 1 2 3 4

N=0,5-0,55; К1=0,9; К2=0,85; К3=1; К5=1; К4=0,7; К4=1;К4=1,2;К4=1,3;К3=1

2.1.1. Периодичность ТО-1, ТО-2, пробег до капитального ремонта.

Пробег до ТО-1 рассчитывается по формуле:

Н Н

LТО-1= L ТО-1 * К1 * К3 (км) , где L ТО-1 – нормативная периодичность ТО-1,

К1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

К3- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

I II

К3 = К3 *К3 = 1* 1 = 1

LТО-1= 3000*0,9*1=2700 (км);

Пробег до ТО-2 рассчитывается по формуле:

Н Н

LТО-2= L * К1 * К3 (км), где L ТО-2 – нормативная периодичность ТО-2

ТО-2

LТО-2= 12000*0,9*1=10800 (км)

Межремонтный пробег до капремонта определяется:

Н Н

LКР – норма пробега до капремонта, LКР= 300 000 км,

К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

Н

LКР = LКР *К1 *К2 *К3

LКР =300000 *0,9*0,85*1=229 500 (км);

Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-1 по формуле:

LТО1 2700

N1= ——– = —————- = 9,47 (дн)~ 9 (дн)

LСС 285

LТО-1= LСС* n1 = 285* 9 = 2565 (км)

LТО-1= 2565 (км) – уточненный

Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-2 по формуле:

LТО2 10800

N2= ——– = —————- = 37,8 (дн)~ 38 (дн)

LСС 285

LТО-2= LСС* n2 = 285* 38 = 10830 (км)

LТО-2= 10830 (км) – уточненный

Определяем количество дней работы автомобиля до капремонта по формуле:

LКР 229 500

N3= ——– = ———– = 805 (дн)

LСС 285

LКР= LСС* n3 = 285* 805 = 229 425 (км)

LКР=229 425 (км) – уточненный;

2.1.2. Расчет нормативных трудоемкостей.

Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО, СО, Д-1, Д-2, ТР.

Н

TЕО = tЕО * К2 *К5 * КМ (чел*час);

Н

TТО-1 = tТО-1 * К2 *К5 * КМ (чел*час);

Н

TТО-2 = tТО-2 * К2 *К5 * КМ (чел*час);

К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей;

КМ – коэффициент механизации труда.

TЕО =0,5*0,85*1*0,3=0,13 (чел*час);

TТО-1 = 3,4*0,85*1*0,8=2,31 (чел*час);

TТО-2 = 14,5*0,85*1*0,9 =11,09 (чел*час);

С

TСО=tТО-2 ——-; где С – это доля сезонного обслуживания в трудоемкости

100 ТО-2 (%);

20

TСО=11,09 ——-= 2,22 (чел*час);

100

С1 9

TД-1=tТО-1 ——-; tД-1= 2,31 ——- = 0,2 (чел*час);

100 100

В трудоемкости ТО-1 С1=9 %, в трудоемкости ТО-2 С2= 8 .

С2 8

TД-2=tТО-2 ——-; tД-2=11,09 —— = 0,89 (чел*час);

100 100

Удельная скорректированная нормативная трудоемкость ТР (tТР) определяется по формуле, чел*ч на 1000 км пробега:

Н

TТР/1000 = tТР/1000 *К1 *К2 * К3 *К4 * К5 (чел*час /1000км ) , где

Трудоемкость tТР = 8,5; К1=1,1;К2=1,15;К3=1;К4=1,06;К5=1.

TТР/1000 = 8,5 *1,1 *1,15 *1 *1,06 * 1 = 11,4 (чел*час / 1000 км)

I 2 3 4

СР К4* А1 +К4 *А2 +К4 *А3 +К4 *А4

К4= ——————————————-;

А

СР (0,7 * 35) + (1*65) + (1,2*100) +(1,3*15)

К4= —————————————————— = 1,06;

215

2.1.3. Дни простоя в ТО и ремонте:

Н I I

DТО, ТР= dТО, ТР * К4 , где К4=1,06

DТО, ТР= 0,5*1,06=0,53 (дн/1000 км пробега)

Марка автомобиля

Исходные нормативы

Коэффициент корректирования

Скорректирован-ные нормативы

Обозна-чение размер-ности

Вели-чины

К1

К2

К3

К4

К5

КМ

КРЕЗ

Обозна-чение

Размер величины

КАМАЗ-55111

Н

LТО-1

3000

0,9

1

0,9

LТО-1

2700

Н

LТО-2

12000

0,9

1

LТО-2

10800

Н

LКР

300000

0,9

0,85

1

LКР

229500

Н

TЕО

0,5

0,85

1

0,3

TЕО

0,13

Н

TТО-1

3,4

0,85

1

0,8

TТО-1

2,31

Н

TТО-2

14,5

0,85

1

0,9

TТО-2

11,09

Н

TТР/1000

8,5

1,1

1,15

1

1,06

1

TТР/1000

11,4

Н

DТО, ТР

0,5

0,7

DТО, ТР

0,53

DКР

22

DКР

22

2.2. Определение коэффициента технической готовности.

При проектировании АТП коэффициент технической готовности (aТ ) рассчитывается по формуле:

1

AТ=—————————————————– ;

dТО, ТР* К2 dКР

1+LCC * ( —————–+ ———- )

1000 LКР

1

AТ=—————————————————– = 0,85;

0,53* 1 22

1+285 * ( —————–+ ———- )

1000 229500

2.3. Определение коэффициента использования парка.

Определим коэффициент использования парка:

ДРГ

AИ=——- х aТ х КИ ; КИ – коэффициент, учитывающий снижение aИ по

365 эксплуатационным причинам.

305

AИ=——- х 0,85 х 0,95 = 0,67

365

2.4. Определение годового пробега автомобилей в АТП:

S LГ = 365 * А * LСС * aИ (км)

S LГ =365*215*285*0,67 = 14984801 км

2.5. Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей.

Г S LГ 14984801

NЕО =———–= —————= 52578,25 ед.

LСС 285

Г Г

NУМР = 0,75 * NЕО ;

Г

NУМР = 0,75 * 52578 = 39434 ед.

Г S LГ

NТО-2 = ———-;

LТО-2

Г 14984801

NТО-2 = —————= 1249 ед.

12000

Г S LГ Г

NТО-1 = ———- – NТО-2

LТО-1

Г 14984801

NТО-1 = —————– – 1249 = 3746 ед.

3000

Г Г Г

NД-1 = 1,1 * NТО-1 + NТО-2

Г

NД1 = 1,1 * 3746 + 1249 = 5369 ед.

Г Г

NД-2 = 1,2 * NТО-2

Г

NД-2 = 1,2 * 1249 = 1499 ед.

Количество воздействий сезонного обслуживания :

Г Г

NСО = 2 * А; NСО = 2 * 215 = 430 ед.

2.6. Расчет сменной программы.

Г

СМ NЕО СМ 52578

NЕО=———–; NЕО= ———-= 86ед.; СМ – число смен.

ДРГ * СМ 305 * 2

СМ NУМР 39434

NУМР=———–= ———– = 64,6 ед;

ДРГ* СМ 305 * 2

СМ NТО-2 1249

NТО-2=———–= ———– = 2 ед.;

ДРГ* СМ 305 * 2

СМ NТО-1 3746

NУМР=———–= ———– = 6 ед.;

ДРГ* СМ 305 * 2

СМ NД-1 5369

NД-1=———–= ———– = 8,8 ед.;

ДРГ* СМ 305 * 2

СМ NД-2 1499

NД-2=———–= ———– = 2,5 ед.;

ДРГ* СМ 305 * 2

2.7. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий:

Г Н СМ

ТЕО = tЕО * NУМР (чел*час);

Г

ТЕО = 0,5 * 129 = 64 (чел*час);

Г Н Г Г

ТТО-1 = tТО-1 * NТО-1 + ТСР (ТО-1)

Г

ТТО-1 = 3,4* 3746 + 1910,46 = 14646,86 (чел*час);

Г Н Г

ТСР (ТО-1) =С * tТО-1 * NТО-1

Г

ТСР (ТО-1) = 0,15 * 3,4 + 3746 = 1910,46 (чел*час);

С – доля трудоемкости сопутствующего ремонта;

С=0,15(ТО-1) ;С=0,20 (ТО-2) ;

Г Н Г Г

ТТО-2 = tТО-2 * NТО-2 + ТСР (ТО-2)

Г

ТТО-2 = 14,5 * 1249+3622,1=21732,6 (чел*час);

Г Н Г

ТСР (ТО-1) =С * tТО-2 * NТО-2

Г

ТСР (ТО-2) = 0,20*14,5*1249=3622,1 (чел*час);

Г Г

ТД-1 = tД-1 * NД-1

Г

ТД-1 =0,2 *5369=1073,8 (чел*час);

Г Г

ТД-2 = tД-2 * NД-2

Г

ТД-2 =0,89*1499=1334,11 (чел*час);

Г 20

ТСО = tСО 2А; tСО=10 —–=2

Г 100

ТСО = 2*2*215=860 (чел*час);

Суммарная годовая трудоемкость:

Г Г Г Г Г

SТТО-1=ТЕО+ТТО-1+ТТО-2+ТСО

Г

SТТО-1= 64+14646,86+21732,6+860=37303,5 (чел*час);

Г SLГ 14984801

ТТР=———— х tТР00 = —————- х 11,4= 170826,73 (чел*час);

1000 1000

Г I Г Г Г

ТТР = ТТР – (ТСР(ТО-1) + Т СР (ТО-2)

Г I

ТТР = 170826,73 -(1910,46+3622,1)=165294,17 (чел*час);

Г Г СУ

ТУЧ=ТТР х ——–; СУ = 19

100

Г 19

ТУЧ= 170826,73 х ——–=32457,08 (чел*час);

100

Г Г Г

SТТО, ТР=SТТО+ТТР= 37303,5+170826,73= 208130,23 (чел*час);

2.8. Определение количества ремонтных рабочих АТП и на объекте проектирования.

Г

SТТО, ТР 208130,23

РЯ= ————- = ————— = 100,55=~100 чел,

ФРМ 2070

РЯ= явочное число рабочих;

ФРМ = 2070 – фонд рабочего места;

ФРВ = 1840 – фонд рабочего времени.

Г

SТТО, ТР 208130,23

РШ=————- = ————— = 113,11=~113 чел

ФРВ 1840

Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

Технически необходимое – 100чел.,

Штатное – 113 чел.

Г

ТУЧ 32457,08

РЯ=————- = ————— = 15,6=~16 чел.

ФРМ 2070

Г

ТУЧ 32457,08

РШ=————- = ————— = 17,6=~18 чел

ФРВ 1840

Для агрегатного участка количество рабочих составит:

Технически необходимое – 16 чел.,

Штатное – 18 чел.

Г Г

ТТО-1 ТТО-1

РЯ=————- – РШ = ———–;

ФРМ ФРВ

14646,86 14646,86

РЯ=—————– = 7,07=~ 7 чел.; РШ = ————–= 7,96 =~8 чел;

2070 1840

Для ТО-1 количество рабочих составит:

Технически необходимое – 7 чел.,

Штатное – 8 чел.

Расчетные показатели по объекту проектирования:

№п\п

Наименование показателей

Условное обозна-чение

Единица измерения

Величина показателя

Расчетная

Принятая

1

Годовая производственная программа

Ед.

430

430

2

Сменная производственная программа

NСМ

Ед.

86

86

3

Общая годовая трудоемкость работ по ТО

Г

SТТО

Чел*ч

37303,5

37303

4

Общая годовая трудоемкость работ по ТР

Г

ТТР

Чел*ч

170826,73

170826

5

Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку

Г

ТУЧ

Чел*ч

32457,08

32457

6

Количество производственных рабочих

РЯ

Чел

100,55

100

РШ

Чел

113,11

113

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ.

3.1. Выбор метода и организации ТО и ТР на АТП.

СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ АТП

ОУП – отдел управления производством;

ГОУП – группа оперативного управления производством;

ГОАИ – группа обработки и анализа информации.

Административное подчинение

_ _ _ _ Оперативное подчинение

_._._._ Деловая связь

3.2. Зона ремонтных участков.

3.3. Выбор режима работы производственных подразделений.

АЭ= А * aИ

АЭ= 215 * 0,67 = 144 ед.

3.4.Расчет количества постов в зоне проектирования.

Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения предприятия.

3.4.1. Расчет постов тупиковых ТО.

Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

tn

HТО=——–; hТО – число тупиковых постов; tn – такт поста; R – ритм поста.

R

Г

Тi * 60 * КН

Tn= ——————— + tП; где tП – время установки на пост;

Ni *Р * КИ Тi – годовая трудоемкость;

Р – количество работающих одновременно на посту;

КН – коэффициент неравномерности загрузки поста;

КИ – коэффициент использования рабочего времени поста.

Р=1,5; КИ = 1,15; Д 1-2= 1,09; Тр=1,12; КИ убор = 0,97; КИ моеч =0,9

37303*60*1,15

Tn= ———————— + 2= 474,23;

3746*1,5*0,97

Определим ритм поста:

tсм * Ссм * 60

R=————————- ; tсм – время смен;

Nсм Ссм – количество смен;

Nсм – количество воздействий в смену.

12,2*2*60

R=—————– = 17 мин, тогда

86

474,23

HТО=———–= 27.

17

3.4.2. Расчет линии ТО.

Линии используются в основном для ТО-1 и ТО-2. Исходной величиной, характеризующей поток периодического воздействия, является такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания.

Количество линий определяется:

t

Nл= ———, где nл – количество линий;

R

Г

Ti * 60 Lа + а

Tл=—————– + ————–;

Nг * Р* hТО Vк

Где t – такт линии;

Vк – скорость конвейера, 15 м/мин;

HТО – количество постов;

Lа – габаритная длина автомобиля;

А – интервал между автомобилями.

37303*60 7+2

Tл=—————– + ————–= 15,4 ;

3746*1,5*27 15

15,4

Nл= ——— = 0,9~ 1

17

3.4.3. Расчет количества постов зоны ТР и Д.

При этом расчете число воздествий по ТР неизвестно, поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

г

Тi * Кн

H= ——————————–;

Др *tсм *Ссм *Р * Ки

Тогда число постов зоны ТР равно:

170826*1,15

H= ———————————– = 18 постов;

305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97

Число постов зоны Д равно:

1334,11 * 1,15

H= ———————————– = 0,14 поста.

305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97

3.5. Подбор технологического оборудования.

Все оборудование для ТО и ремонта можно разбить на три группы:

А) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники);

Б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для отходов, стеллажи).

В) технологическая оснастка ( оборудование, не имеющее площадей: ключи, динамометр и т. д.).

Технологическое оборудование и организационная оснастка:

Наименование

Тип

Количе-ство

Размер

Площадь, м2

Гидравлический пресс,40т

2135-1М

1

1520*840

1,26

Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений

3067

1

936*600

0,6

Стенд для ремонта коробки передач

2365

1

500*780

0,4

Стенд для ремонта редукторов задних мостов

Р-284

1

740*482

0,35

Электроточило

И-138А

1

860*550

0,47

Стенд для разборки и регулировки сцепления

ЦКБ-Р-207

1

526*863

0,45

Радиально-сверлильный настольный станок

НРС-15

1

360*360

0,13

Стенд для ремонта передних и задних мостов

2450

1

1020*780

0,8

Вертикально-сверлильный станок

2А-125

1

1080*800

0,86

Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок

ЦКБР-114

1

1080*830

0,9

Стенд для клепки тормозных накладок автомобилей

Р-304

1

600*430

0,26

Подвесная кран-балка

ПТ-054

1

4000*1500

6

Стенд универсальный для испытания коробок передач автомобилей

АКТБ-25А

1

2780*800

2,22

Настольно-верстачный пресс 3т

ОКС-918

1

920*220

0,2

Стеллаж для деталей

ОРГ-1468-05-230А

1

1400*500

0,7

Ларь для обтирочных материалов

ОРГ-1468-07-090А

1

800*400

0,32

Стеллаж для инструментов

ОРГ-1468-05-280

1

1400*500

0,7

Шкаф настенный для приборов и инструментов

ОРГ-1468-07-010А

2

500*400

0,4

Слесарный верстак

СД-3701-04

2

1250*800

2

Ларь для отходов

ОРГ-1468-07-090А

1

800*400

0,32

Передвижная моечная ванна

ОМ-13116

1

1250*620

0,78

Технологическая оснастка:

Наименование

Тип или модель

Количество

Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения

КН-1223

1

Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автомобилей

УКАСП-58

ПИМ-192

1

Комплект оправок для выполнения работ

1

Пневматический гайковерт

ГПМ-14

3

Большой набор гаечных ключей

И-105-М (1,2,3)

3

Напильники разные

20

Шаберы разные

6

Комплект инструментов слесаря

2446

5

3.6.Расчет производственной площади объекта проектирования.

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава, вспомогательные.

Расчет площадей помещения зон ТО и Д.

Площадь зоны ТО и Д находится по формуле:

Fз= (fа *n + Fоб) * Кп (м2); где

Fз – площадь зоны;

Fоб – площадь оборудования;

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования;

Fа – площадь оборудования;

N – число постов.

Fоб = 20,12 м2.

Fз=(7,025*2,5*18+20,12) *4=1344,98~1345 м2.

Находим рабочую длину линии, м:

1

Lл= fа * n+ а (n-1), где

1

Fа – длина автомобиля, м ;

N – число постов;

А – интервал между автомобилями;

Lл = 7,025 * 18 + 2 ( 18 – 1) = 160,45 м.

Находим длину зоны: Lз = Lл + 2а1

Lл – рабочая длина линии;

2а1- расстояние от линии до ворот.

Lз= 160,45 + 2 * 2= 164,45 м;

Fз = Lз *Вз, отсюда ширина линии Вз= Fз : Lз;

Вз = 1345 : 164,45 = 8,2 м

Расчет площади производственного участка.

Fуч=Fоб * Кп (м2);

Fуч = 20,12*4 =80,48 м2

5.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

5.1. Охрана труда

Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т. е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза.

Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.

5.2. Правила по технике безопасности.

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.

Перед проведением работ необходимо:

– проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

– проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

– подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

– проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

– при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

– проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

– перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

– прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

– опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

– при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

– не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

– не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончании работы необходимо:

– убрать рабочее место;

– разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

5.3. Освещение.

Естественное освещение.

Fок= Fпол *aосв;

Где aосв = 0,25 – нормативное значение при боковом освещении;

Fпол = Lз * Вз; Fпол = 164,45 * 8,2 = 1348,49 м2; отсюда площадь естественного освещения Fок= 1348,49 * 0,25 = 337,12 м2

Искусственное освещение.

Определим количество светильников:

W * F

N= ———-; где W = 15-20 Вт/м2 – удельная мощность;

P * n F – площадь участка, м2 ;

Р – мощность 1 лампы;

n – количество ламп в светильнике;

15*1348,49

N= —————-= 33,7 ~ 34 (светильника);

200*3

5.4. Охрана окружающей среды и пожарная безопасность.

Начиная с 1974 г. в перспективных и текущих планах социального и экономического развития России имеется раздел,, Охрана природы “.

К началу 1982 г. создано и внедряется свыше 30 стандартов по охране природы. В основополагающем стандарте по управлению промышленными предприятиями и производственными объединениями (ГОСТ 24525.0-80) функция защиты окружающей среды поставлена в один ряд с выполнением государственного плана.

Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями.

Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличиваются площадь, необходимую для жизнедеятельности человека.

Основные требования по технике безопасности в цехах состоят в устройстве местных отсосов и общеобменной вентиляции.

Пожар – неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.

Исключение причин возникновения пожаров – одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легко-воспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.

Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения.

Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам.

6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

В результате данного курсового проекта разработанного комплекса ремонтных участков АТП на 215 автомобилей, получены следующие результаты, представленные в виде таблицы:

№ п\п

Наименование показателя

Результат

1.

Число производственных рабочих, чел

113

2.

Число рабочих постов, ед

27

3.

Количество линий, ед

1

4.

Площадь территории АТП, м2

1345

5.

Площадь производственного участка, м2

80,48

Список литературы:

1. Е. С. Кузнецов. Техническая эксплуатация автомобилей. Москва. Транспорт, 1991.

2. В. Л. Роговцев. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. Москва. Транспорт, 1990.

3. С. Л. Клейтман. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей и прицепов в автохозяйствах. Харьков, 1965.

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Москва. Транспорт, 1995.

Распределение исполнений по специальностям и квалификациям.

Виды

Работ

Распределение

Трудоемкости

Количество исполнителей

Расчетная

Принятая

Вид работ

Квалификация

Число рабочих

Смазочные

I-III разряд

Содержание.

Содержание

Стр.

1.

ВВЕДЕНИЕ

2.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ КОМПЛЕКСА РУ.

2.1.

Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов.

2.1.1.

Периодичность ТО-1, ТО-2, пробег до капитального ремонта

2.1.2.

Расчет нормативных трудоемкостей.

Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО, СО, Д-1, Д-2, ТР.

2.1.3.

Дни простоя в ТО и ремонте.

2.2.

Определение коэффициента технической готовности.

2.3.

Определение коэффициента использования парка.

2.4.

Определение годового пробега автомобилей в АТП.

2.5.

Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

2.6.

Расчет сменной программы

2.7.

Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий.

2.8.

Определение количества ремонтных рабочих АТП и на объекте проектирования.

3.

ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ.

3.1.

Выбор метода и организации ТО и ТР на АТП.

3.2.

Зона ремонтных участков.

3.3.

Выбор режима работы производственных подразделений.

3.4.

Расчет количества постов в зоне проектирования.

3.4.1.

Расчет постов тупиковых ТО.

3.4.2.

Расчет линии ТО.

3.4.3.

Расчет количества постов зоны ТР и Д.

3.5.

Подбор технологического оборудования.

3.6.

Расчет производственной площади объекта проектирования.

4.

Технологическая карта.

5.

ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

5.1.

Охрана труда.

5.2.

Правила по технике безопасности.

5.3.

Освещение.

5.4.

Охрана окружающей среды и пожарная безопасность.

6.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Список литературы.


Организация работы агрегатного участка комплекса ремонтных работ